55/110 Конусный Двойной Винт Корпус

Резюме

• Конфигурация: Конусный двойной винт 55/110; точно спроектирован для высокоэффективной и энергосберегающей экструзии жесткого ПВХ, UPVC, CPVC и древесно-пластиковых композитов (WPC). Использует два винта, которые пересекаются и вращаются в противоположных направлениях, сужаясь от 110 мм в подающем конце до 55 мм на выходе, создавая естественный и ступенчатый профиль сжатия вдоль корпуса.
• Материал и Обработка: Винты и корпус изготавливаются из высококачественной стали с нитрованием (например, 38CrMoAlA / SACM645) или первоклассных биметаллических сплавов и подвергаются тщательной термической обработке. Стандартные процессы включают газовое и ионное нитрирование (глубина закалки 0,5–0,8 мм при значении 950–1020 HV) вместе с износостойкой биметаллической PTA сваркой или хромированием.
• Производительность: Эта конусная геометрия обеспечивает выдающееся давление расплава, однородную пластификацию и превосходный контроль сдвига при низких и средних оборотах винта. Эта конфигурация предлагает более высокую производственную мощность (обычно 120–200 кг/ч в зависимости от формулы), строго сохраняя термическую стабильность в термочувствительных соединениях.
• Операционные Преимущества: Основные операционные преимущества включают продленный срок службы износостойкости в высоконаполненных ПВХ смесях (CaCO₃/TiO₂), низкое потребление энергии и однородное самоочищающееся движение, предотвращающее термическое разложение.

Дизайн и Материалы

Система корпуса 55/110 состоит из двух конусных винтов, которые вращаются в противоположных направлениях и пересекаются, помещенных в цилиндр с двойным отверстием. Конусность от 110 мм в подающем разделе до 55 мм в дозирующем разделе обеспечивает однородное давление и стабильное сжатие.

• Основная Структура: Изготовлена из высокопрочной стали 38CrMoAlA (JIS SACM645 / DIN 1.8509) или 42CrMo, обеспечивающей высокую прочность на сжатие, высокую прочность на растяжение и устойчивость к ударной усталости под тяжелыми крутящими моментами.
• Термическая Обработка и Нитрация: После точной механической обработки и снятия напряжений компоненты подвергаются водяному закаливанию, отпуску и глубокому газовому или ионному нитрированию на срок более 72–120 часов. Этот процесс создает закаленный диффузионный слой с поверхностной твердостью 950–1050 HV (~58–62 HRC) на глубину 0,5–0,8 мм.
• Биметаллические и Специальные Покрытия: Для обработки абразивных соединений (высококальциевые наполнители) или коррозионных полимеров (CPVC/фторполимеры) в корпусе используется вольфрамовый карбид, никелевые или кобальтовые сплавы, создавая внутренний биметаллический слой (толщина 2,0–3,5 мм, твердость 58–65 HRC), который сваривается с винтовыми лопастями.
• Точная Обработка и Допуски: Обрабатывается на многоосевых CNC фрезерных центрах с жесткими допусками линейности (≤0,015 мм/м) и очень гладкой шероховатостью поверхности (на лопастях Ra ≤0,4 мкм; в корпусах Ra ≤0,2 мкм).

📊 Таблица Технических Характеристик

Технические Преимущества

• Высокий Выход и Однородная Пластификация: Конусное сжатие (110 мм → 55 мм) максимально увеличивает входную способность в подающем разделе, эффективно создавая высокое давление экструзии в головной части и обеспечивая более высокий выход на киловатт по сравнению с параллельными двойными винтовыми конструкциями.
• Самоочистка и Предотвращение Остатков: Пересекающаяся геометрия лопастей постоянно очищает противоположные поверхности, минимизируя сгорание или разложение в длительных производственных циклах, устраняя мертвые зоны смолы.
• Оптимизированная Тепловая Эффективность: Конусный дизайн минимизирует потребность в внешнем электрическом нагреве, так как он производит постоянную механическую теплоту резания. В сочетании с интегрированными охлаждающими рубашками многоступенчатые литые алюминиевые или керамические нагревательные резисторы обеспечивают точный контроль температуры во всех областях.
• Продленная Устойчивость к Износу: Синергия между нитрованной основной сталью и биметаллическими слоями вольфрама/никеля обеспечивает надежную работу устройства в высоконаполненных формулах на протяжении десятков тысяч часов без потери критических зазоров.
• Специальные Профили Винтов: Геометрии винтов (шаг лопасти, глубина канала, зоны декомпрессии и газоотводные/вакуумные зоны) могут быть настроены для специальных приложений, таких как экструзия высоконаполненных ПВХ труб или производство точных пенопластовых профилей.

Области Применения и Отрасли

• Экструзия ПВХ Труб: Идеально подходит для производства жестких ПВХ (UPVC) труб с высоким содержанием минеральных наполнителей, давления труб, сельскохозяйственных орошений и дренажных систем.
• Профили Окон и Дверей: Экструзия многокамерных UPVC оконных профилей, требующих жесткой размерной стабильности и высокой блестящей поверхности.
• Древесно-Пластиковые Композиты (WPC): Производство WPC полов (деккинг), стеновых панелей и декоративных планок с высоким содержанием древесных волокон и полимеров.
• ПВХ Потолочные и Стенные Панели: Непрерывная экструзия полых ПВХ потолочных панелей, декоративных мраморных плит и пенопластовых профилей.
• Оболочка Кабелей и Производство Композитов: Непрерывная гранулированная резка (пеллетирование), компаундирование мастербатчей и изоляция кабелей/проводов ПВХ.

Примечания по Установке и Совместимости

• Выравнивание Привода: Обеспечьте полное механическое выравнивание с выходными валами редуктора экструдеров. Проверьте допуски муфт и выравнивание осевого подшипника перед затяжкой.
• Проверка Зазоров: Перед первым запуском вручную проверьте винтовой набор при комнатной температуре, чтобы убедиться, что нет контакта металла с металлом и что зазоры равномерные.
• Калибровка Нагрева и Датчиков: Калибруйте все термопары (термопары) и проверьте контакты нагревательных резисторов. Предварительно нагрейте корпус до температуры обработки не менее 60–90 минут, чтобы обеспечить однородное тепловое расширение перед подачей смолы.
• Настройка Газоотведения: Если есть газоотводный/вакуумный порт, убедитесь, что влагопоглотители и замковые механизмы вакуумного насоса работают правильно, чтобы предотвратить засорение газового выхода.
• Стандартная Установка: Корпуса имеют стандартные фланцевые модели, совместимые со стандартными конусными двойными винтовыми экструдерами (например, модели SJSZ-55/110) (DIN/ANSI или специальные спецификации OEM).

Обслуживание и Срок Службы

• Отслеживание Зазоров: Периодически проверяйте радиальный зазор между внешним диаметром винтовой лопасти и отверстием корпуса. Стандартный рабочий зазор составляет ~0,08–0,15 мм; рекомендуется обновление или замена корпуса, когда износ превышает 0,35 мм.
• Процедура Очистки (Purge): Тщательно очистите экструдер очистительным составом или термостабилизирующими смесями сразу перед остановками, чтобы предотвратить выделение абразивного хлороводорода (HCl) газом из остатков ПВХ.
• Ожидаемый Срок Службы: Стандартные нитрованные корпуса обеспечивают 15.000–25.000 рабочих часов; первоклассные биметаллические корпуса, работающие в абразивных смесях, обычно достигают 35.000–50.000+ рабочих часов при надлежащем обслуживании.

Стандарты Безопасности и Качества

• Стандарты Производства: Изготовлено в соответствии с системой управления качеством ISO 9001:2015 и международными металлургическими стандартами (ASTM, DIN, JIS).
• Сертификация Материалов: Поставляется с полными отчетами о тестировании сырья (MTR), сертификатами ультразвукового контроля и таблицами твердости термической обработки.
• Операционная Безопасность: Убедитесь, что все защитные покрытия, аварийные остановочные тросы и механизмы сброса давления в корпусе проверены и активны во время производства.